工業“關節”里的硬核突圍——老企業洛軸創新蝶變啟示錄
更新時間：2025/6/10 8:59:01 來源：新華社CNML文字
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新華社北京6月9日電 題：工業“關節”里的硬核突圍——老企業洛軸創新蝶變啟示錄
新華社記者
在中國工業版圖中，有這樣一家企業，用軸承“轉動”大國重器、“轉”出市場話語權——
洛軸集團，前身是國家“一五”期間156個重點建設項目之一，70多年深耕軸承制造，自研自制的多個產品打破了長期依賴進口的局面，高端軸承產值占企業總產值比重達70%。
近年來，隨神舟飛船叩問蒼穹，伴盾構機掘地潛行，助海上風機發出綠電，洛軸始終向新而進，把“卡脖子”短板一點點變成可以參與國際競爭的長板，老企業的突圍給人啟示、引人深思。
做產業鏈的“填空者”
夏日洛陽，地鐵疾馳，呼嘯而過。新裝配洛軸軸承的地下“巨龍”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，這輛洛陽地鐵2號線0217車已安全行駛24萬公里。
2022年4月，洛軸啟動實施地鐵車輛軸箱軸承自主化研制項目，歷時兩年完成裝車運用考核試驗，伴隨著“洛軸造”一路應用，地鐵產業鏈國產化的“關鍵拼圖”不斷補齊。
軸承，工業的“關節”，作為機械設備的核心基礎零部件，直接影響著裝備制造能力，關系著國家工業水平。
產業大廈不能建在別人的地基之上。特別是盾構機、載人飛船等重大裝備領域，要打破國外企業的壟斷，造出質量、精度要求極高的軸承。“補短板”之路，歷經幾多艱辛、幾多坎坷。
6月，驕陽似火。洛軸技術中心，為滿足跨海隧道等重大工程建設的需要，新一代12米以上超大直徑盾構機軸承工業技術和工程應用研究正如火如荼地展開。
穿越山海的重器，勾起跨越時間的記憶。
“人家說，你們拿回去吧，就算不要錢，我們也不敢用。”想起過去推銷盾構機主軸承的經歷，洛軸集團盾構機主軸承設計師周琳五味雜陳。
盾構機技術先進、附加值高。在長達數十年的時間里，世界上僅有幾家公司掌握這樣的能力，主軸承資料都被嚴密封鎖。設計、制造、潤滑、試驗……洛軸歷盡千辛萬難，好不容易研發出來的產品，在市場面前卻不堪一擊。
另辟蹊徑，2012年開始，周琳和團隊聯系盾構機廠家，提出以低價承擔使用過程中的檢修工作，從一個小滾動體開始，從查找缺陷、修復問題切入，一點點摸索驗證。
盾構機深埋地下，悶熱潮濕。4年間100多套軸承檢修下來，周琳已記不清經歷了多少個被汗水浸透的日夜。日復一日的地下“學藝”，洛軸人逐一突破技術難題，掌握了結構設計和工藝參數，并在此基礎上自主研發。也正是從替換小部件開始，一步步贏得了客戶信任，敲開整機應用的大門。
“今天，洛軸研發的盾構機主軸承已經完成在3米級到12米級盾構機上的施工應用，可靠性等指標達到國際同類水平，價格不到進口產品的1/3。”洛軸集團總經理助理董漢杰介紹。
一輪輪軸承轉動，一年年產業突進。
2023年，多款關鍵軸承產品護航“神舟家族”飛行；2024年，產品成功配套長白山40米口徑射電望遠鏡項目，精度創下同類型國產軸承新紀錄；如今，相關高鐵軸承通過臺架試驗，每分鐘300轉的CT機軸承啟動研制……瞄準前沿領域不斷沖鋒，洛軸逐一打破國外壟斷，用中國軸承“轉”起中國裝備。
“2010年起，從事鐵路軸承研發至今”——一行簡單的簡歷，是洛軸軌道交通項目設計師董美娟對這份事業最深情的標注。
“補短板，說到底要靠堅持，每個人的堅持。”董美娟感嘆，高鐵軸承研制中，從材料研發、結構設計到技術驗證、裝車試驗，歷經無數次失敗。“每每想放棄時，看著窗外高鐵飛馳而過，就在心里給自己鼓勁，‘再等等，快成了’。”
不舍微末、不棄寸功。今天，洛軸產品已廣泛應用在航空航天、工程機械、港機船舶等領域，印證了堅持的分量。中國軸承工業一個個“從0到1”的突圍，見證著填補產業空白的堅實步伐。
做創新鏈的推動者
以軸承為代表的基礎件，不僅關系著產業鏈安全，也在產業升級中扮演關鍵角色。
當全球技術變革對軸承發展提出新要求，在一些新興領域，國內軸承企業擁有了和國外同臺競技的機會。觀潮流、謀創新，抓緊鍛造長板，洛軸一路向前。
2024年9月，全球批量最大的18兆瓦海上風電機組在福建三峽海上風電產業園裝機。
這臺機組的偏航、變槳兩個部位的軸承由洛軸自主研制，標志著我國大功率風電軸承技術達到世界領先水平。
大功率發電，要讓上百米長、重量以噸計的風葉靈活旋轉，主軸承的載重力、可靠性必須向“極值”突破，在全球范圍鮮有先例可循。從首臺16兆瓦風電主軸承下線，到配套全球批量裝機的18兆瓦風電機組，洛軸一步步向產業前沿挺進。
“拓荒”是更為艱難的耕耘。16兆瓦風電主軸承研制時，大到結構設計，細到關鍵工藝，都面臨著“0到1”的突破。
以保持架為例，3米多的軸承旋轉一圈，波動幅度不能超過一根頭發絲，對穩定性要求極高。而國際通用的焊接方式并不適用超大規模架體，因為每一個焊接點都可能變成一個風險點。
在最初的方案上“摔倒”無數次后，洛軸集團技術中心風電軸承項目負責人練松偉決定換個路子——放棄焊接、“一體成型”。
“有時就隔著一層窗戶紙，但捅破它卻需要時機。”他說，在查看別的工序時，團隊無意間發現熱脹冷縮或許可以實現“無痕”嵌入。“當時思路一下就打開了，啥也顧不上，馬上奔回去試驗。”
經過反復驗證改進，洛軸最終將誤差控制在毫米級。采用熱脹冷縮工藝的“一體成型”方法就此“寫”進大功率風電軸承的制造中。
沒有先例，就創造先例；沒有經驗，就大膽探索。
2023年6月，洛軸16兆瓦風電主軸承實現裝機，不僅創下當時全球風電單日發電紀錄，此后更經受多次臺風考驗。一次次向行業紀錄沖刺，企業贏得了話語權，在國內風電主軸承市場份額達40%以上。
下好先手棋，要突破技術“極值”，也要把準產業升級的方向。站穩國內新能源汽車輪轂軸承市場，是又一場向新的奔赴。
2021年，面對傳統汽車軸承訂單下滑，洛軸敏銳意識到，新能源汽車是大趨勢，必須快速轉型。在僅有2家新能源車企訂單的情況下，洛軸大手筆投入研發、擴充產線。
從2022年起，投資8億元升級輪轂軸承制造設備；幾乎把市面上能找到的汽車輪轂都拆解研究了個遍……“為了降低摩擦系數，僅潤滑脂一項就試驗了上百種。”談及對新賽道的投入，洛軸子公司洛陽LYC汽車軸承科技有限公司總經理焦晶明直言“全力以赴”。
通過建立快速設計、快速生產機制，洛軸把握住了先機。2021年，企業全年新能源汽車輪轂軸承產值1.4億元；2024年，1個月就突破了1億元。
今天，智能化浪潮帶來了顛覆性變革。聚焦前沿，洛軸創新觸角不斷延伸。
與河南科技大學軸承專業合作，強化基礎研究；布局智能技術，開發具備自感知、自執行的智能軸承；建立數字化研發平臺，實現模擬仿真……洛軸將技術攻關之路一步步“修”到更上游、更前端。
“還要整合更多力量，環環相扣地奮勇向前。”洛軸集團董事長王新瑩堅信，“只有跑在前面，才能決定方向。”
做更高品質的“雕刻者”
今天，中國軸承市場規模已突破2300億元，洛軸也發展到能夠生產9大類3萬多種產品。新起點上，如何打造新優勢？
追求大批量的穩定性——這個洛軸人頻頻提及的專業術語，道出面向未來的發力點。
“把1件產品干成，說明設計過關；把10件產品干好，工藝過關了；100件產品都能穩定做好，過程控制才算過關。”在王新瑩看來，市場競爭以質取勝，更好的品質不僅意味著更好的技術、管理水平，更需要生產體系的全面提升。
以“數”為尺，一場質量效益變革加速推進。
車間裝上“大腦”、機械臂能“思考”、生產線走進“云端”……洛軸風電齒輪箱軸承智能工廠，設計、選材、生產、交貨全流程被“數”賦能。
看著自己16年的“經驗值”，變成實際操作的數據值，技術工程師宋海濤直言，被“數”加持后的“手勁”更穩了。
當匠藝被“量化”，匠心得到了更好的傳承。通過開發軸承生產、應用軟件，用經驗“喂”數據，用數據校正經驗，不僅產品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生產一套大軸承，從第一道工序到最后下線時間壓縮了一半。”宋海濤說。
乘“數”而上，近年來，洛軸投資超10億元對產線進行智能化改造。在研發環節，建立起應用于不同主機的載荷譜，讓重大裝備軸承創新更靠“譜”；在管理環節，建立大數據中心，以精益管理嚴控質量……
延“鏈”發力，將品質“雕刻”進每個環節。
今年追加1000多萬元投資，建設最新試驗機——在洛軸技術中心，從自研自制試驗設備起步，開啟新一輪海上風電軸承研發征程。
“實驗的精度每提高一個點，產品的質量就會向前一步。”洛軸集團總經理于海波堅信，海上風電發展，配套設備要走在前面。圍繞產業鏈布局創新鏈，為的就是更好校準技術方向。
與鋼鐵企業合作，探索建立自有材料體系；從設計起步，與主機廠共研共創；加強供應商管理，優化每一環節……擴大鏈上“朋友圈”，洛軸發展一步步向深、向實。
5年來，企業研制、修訂國家標準、行業標準等30項。推動思想觀念、工作作風、體制機制“三個轉變”，以效率為中心進行業務考核，薪酬向技術、營銷和生產一線傾斜……以改革促變革，不斷激發起向新求質的活力。
“經營企業玩不來虛的，靠的就是腳踏實地。”王新瑩反復提及，不論做到多大、走到多遠，要始終專注極致、扎實攀登。
洛軸新廠區，“挺起民族軸承工業的脊梁”金字標語生輝，訴說著這個“70年老店”的壯志雄心。智能產線上，又一批高精度的軸承產品完成裝配流程，“整裝待發”……
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新華社記者
在中國工業版圖中，有這樣一家企業，用軸承“轉動”大國重器、“轉”出市場話語權——
洛軸集團，前身是國家“一五”期間156個重點建設項目之一，70多年深耕軸承制造，自研自制的多個產品打破了長期依賴進口的局面，高端軸承產值占企業總產值比重達70%。
近年來，隨神舟飛船叩問蒼穹，伴盾構機掘地潛行，助海上風機發出綠電，洛軸始終向新而進，把“卡脖子”短板一點點變成可以參與國際競爭的長板，老企業的突圍給人啟示、引人深思。
做產業鏈的“填空者”
夏日洛陽，地鐵疾馳，呼嘯而過。新裝配洛軸軸承的地下“巨龍”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，這輛洛陽地鐵2號線0217車已安全行駛24萬公里。
2022年4月，洛軸啟動實施地鐵車輛軸箱軸承自主化研制項目，歷時兩年完成裝車運用考核試驗，伴隨著“洛軸造”一路應用，地鐵產業鏈國產化的“關鍵拼圖”不斷補齊。
軸承，工業的“關節”，作為機械設備的核心基礎零部件，直接影響著裝備制造能力，關系著國家工業水平。
產業大廈不能建在別人的地基之上。特別是盾構機、載人飛船等重大裝備領域，要打破國外企業的壟斷，造出質量、精度要求極高的軸承。“補短板”之路，歷經幾多艱辛、幾多坎坷。
6月，驕陽似火。洛軸技術中心，為滿足跨海隧道等重大工程建設的需要，新一代12米以上超大直徑盾構機軸承工業技術和工程應用研究正如火如荼地展開。
穿越山海的重器，勾起跨越時間的記憶。
“人家說，你們拿回去吧，就算不要錢，我們也不敢用。”想起過去推銷盾構機主軸承的經歷，洛軸集團盾構機主軸承設計師周琳五味雜陳。
盾構機技術先進、附加值高。在長達數十年的時間里，世界上僅有幾家公司掌握這樣的能力，主軸承資料都被嚴密封鎖。設計、制造、潤滑、試驗……洛軸歷盡千辛萬難，好不容易研發出來的產品，在市場面前卻不堪一擊。
另辟蹊徑，2012年開始，周琳和團隊聯系盾構機廠家，提出以低價承擔使用過程中的檢修工作，從一個小滾動體開始，從查找缺陷、修復問題切入，一點點摸索驗證。
盾構機深埋地下，悶熱潮濕。4年間100多套軸承檢修下來，周琳已記不清經歷了多少個被汗水浸透的日夜。日復一日的地下“學藝”，洛軸人逐一突破技術難題，掌握了結構設計和工藝參數，并在此基礎上自主研發。也正是從替換小部件開始，一步步贏得了客戶信任，敲開整機應用的大門。
“今天，洛軸研發的盾構機主軸承已經完成在3米級到12米級盾構機上的施工應用，可靠性等指標達到國際同類水平，價格不到進口產品的1/3。”洛軸集團總經理助理董漢杰介紹。
一輪輪軸承轉動，一年年產業突進。
2023年，多款關鍵軸承產品護航“神舟家族”飛行；2024年，產品成功配套長白山40米口徑射電望遠鏡項目，精度創下同類型國產軸承新紀錄；如今，相關高鐵軸承通過臺架試驗，每分鐘300轉的CT機軸承啟動研制……瞄準前沿領域不斷沖鋒，洛軸逐一打破國外壟斷，用中國軸承“轉”起中國裝備。
“2010年起，從事鐵路軸承研發至今”——一行簡單的簡歷，是洛軸軌道交通項目設計師董美娟對這份事業最深情的標注。
“補短板，說到底要靠堅持，每個人的堅持。”董美娟感嘆，高鐵軸承研制中，從材料研發、結構設計到技術驗證、裝車試驗，歷經無數次失敗。“每每想放棄時，看著窗外高鐵飛馳而過，就在心里給自己鼓勁，‘再等等，快成了’。”
不舍微末、不棄寸功。今天，洛軸產品已廣泛應用在航空航天、工程機械、港機船舶等領域，印證了堅持的分量。中國軸承工業一個個“從0到1”的突圍，見證著填補產業空白的堅實步伐。
做創新鏈的推動者
以軸承為代表的基礎件，不僅關系著產業鏈安全，也在產業升級中扮演關鍵角色。
當全球技術變革對軸承發展提出新要求，在一些新興領域，國內軸承企業擁有了和國外同臺競技的機會。觀潮流、謀創新，抓緊鍛造長板，洛軸一路向前。
2024年9月，全球批量最大的18兆瓦海上風電機組在福建三峽海上風電產業園裝機。
這臺機組的偏航、變槳兩個部位的軸承由洛軸自主研制，標志著我國大功率風電軸承技術達到世界領先水平。
大功率發電，要讓上百米長、重量以噸計的風葉靈活旋轉，主軸承的載重力、可靠性必須向“極值”突破，在全球范圍鮮有先例可循。從首臺16兆瓦風電主軸承下線，到配套全球批量裝機的18兆瓦風電機組，洛軸一步步向產業前沿挺進。
“拓荒”是更為艱難的耕耘。16兆瓦風電主軸承研制時，大到結構設計，細到關鍵工藝，都面臨著“0到1”的突破。
以保持架為例，3米多的軸承旋轉一圈，波動幅度不能超過一根頭發絲，對穩定性要求極高。而國際通用的焊接方式并不適用超大規模架體，因為每一個焊接點都可能變成一個風險點。
在最初的方案上“摔倒”無數次后，洛軸集團技術中心風電軸承項目負責人練松偉決定換個路子——放棄焊接、“一體成型”。
“有時就隔著一層窗戶紙，但捅破它卻需要時機。”他說，在查看別的工序時，團隊無意間發現熱脹冷縮或許可以實現“無痕”嵌入。“當時思路一下就打開了，啥也顧不上，馬上奔回去試驗。”
經過反復驗證改進，洛軸最終將誤差控制在毫米級。采用熱脹冷縮工藝的“一體成型”方法就此“寫”進大功率風電軸承的制造中。
沒有先例，就創造先例；沒有經驗，就大膽探索。
2023年6月，洛軸16兆瓦風電主軸承實現裝機，不僅創下當時全球風電單日發電紀錄，此后更經受多次臺風考驗。一次次向行業紀錄沖刺，企業贏得了話語權，在國內風電主軸承市場份額達40%以上。
下好先手棋，要突破技術“極值”，也要把準產業升級的方向。站穩國內新能源汽車輪轂軸承市場，是又一場向新的奔赴。
2021年，面對傳統汽車軸承訂單下滑，洛軸敏銳意識到，新能源汽車是大趨勢，必須快速轉型。在僅有2家新能源車企訂單的情況下，洛軸大手筆投入研發、擴充產線。
從2022年起，投資8億元升級輪轂軸承制造設備；幾乎把市面上能找到的汽車輪轂都拆解研究了個遍……“為了降低摩擦系數，僅潤滑脂一項就試驗了上百種。”談及對新賽道的投入，洛軸子公司洛陽LYC汽車軸承科技有限公司總經理焦晶明直言“全力以赴”。
通過建立快速設計、快速生產機制，洛軸把握住了先機。2021年，企業全年新能源汽車輪轂軸承產值1.4億元；2024年，1個月就突破了1億元。
今天，智能化浪潮帶來了顛覆性變革。聚焦前沿，洛軸創新觸角不斷延伸。
與河南科技大學軸承專業合作，強化基礎研究；布局智能技術，開發具備自感知、自執行的智能軸承；建立數字化研發平臺，實現模擬仿真……洛軸將技術攻關之路一步步“修”到更上游、更前端。
“還要整合更多力量，環環相扣地奮勇向前。”洛軸集團董事長王新瑩堅信，“只有跑在前面，才能決定方向。”
做更高品質的“雕刻者”
今天，中國軸承市場規模已突破2300億元，洛軸也發展到能夠生產9大類3萬多種產品。新起點上，如何打造新優勢？
追求大批量的穩定性——這個洛軸人頻頻提及的專業術語，道出面向未來的發力點。
“把1件產品干成，說明設計過關；把10件產品干好，工藝過關了；100件產品都能穩定做好，過程控制才算過關。”在王新瑩看來，市場競爭以質取勝，更好的品質不僅意味著更好的技術、管理水平，更需要生產體系的全面提升。
以“數”為尺，一場質量效益變革加速推進。
車間裝上“大腦”、機械臂能“思考”、生產線走進“云端”……洛軸風電齒輪箱軸承智能工廠，設計、選材、生產、交貨全流程被“數”賦能。
看著自己16年的“經驗值”，變成實際操作的數據值，技術工程師宋海濤直言，被“數”加持后的“手勁”更穩了。
當匠藝被“量化”，匠心得到了更好的傳承。通過開發軸承生產、應用軟件，用經驗“喂”數據，用數據校正經驗，不僅產品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生產一套大軸承，從第一道工序到最后下線時間壓縮了一半。”宋海濤說。
乘“數”而上，近年來，洛軸投資超10億元對產線進行智能化改造。在研發環節，建立起應用于不同主機的載荷譜，讓重大裝備軸承創新更靠“譜”；在管理環節，建立大數據中心，以精益管理嚴控質量……
延“鏈”發力，將品質“雕刻”進每個環節。
今年追加1000多萬元投資，建設最新試驗機——在洛軸技術中心，從自研自制試驗設備起步，開啟新一輪海上風電軸承研發征程。
“實驗的精度每提高一個點，產品的質量就會向前一步。”洛軸集團總經理于海波堅信，海上風電發展，配套設備要走在前面。圍繞產業鏈布局創新鏈，為的就是更好校準技術方向。
與鋼鐵企業合作，探索建立自有材料體系；從設計起步，與主機廠共研共創；加強供應商管理，優化每一環節……擴大鏈上“朋友圈”，洛軸發展一步步向深、向實。
5年來，企業研制、修訂國家標準、行業標準等30項。推動思想觀念、工作作風、體制機制“三個轉變”，以效率為中心進行業務考核，薪酬向技術、營銷和生產一線傾斜……以改革促變革，不斷激發起向新求質的活力。
“經營企業玩不來虛的，靠的就是腳踏實地。”王新瑩反復提及，不論做到多大、走到多遠，要始終專注極致、扎實攀登。
洛軸新廠區，“挺起民族軸承工業的脊梁”金字標語生輝，訴說著這個“70年老店”的壯志雄心。智能產線上，又一批高精度的軸承產品完成裝配流程，“整裝待發”……
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